福建厦门，海沧区马青路899号，几栋灰色的厂房矗立在道路的一侧，和其他工厂的外观相比，这里并没有显得有什么特别。
真正走进去时，却发现别有洞天。
走在工厂的小路上，时不时可以各种造型不同的雕塑，它们或夸张，或抽象，让人瞬间有一种走进了北京798艺术区的错觉。而这些雕塑，居然全部是由这间工厂自己设计和生产的。
走进办公楼的大厅里，国家级高新技术企业、国家级服务型制造示范平台、福建省省级工业设计中心、厦门市智能制造示范企业、厦门市工业设计知识产权优势企业、中国3D打印技术产业联盟理事单位、ISO9001质量认证单位等荣誉和资质更是吸引人的目光。公司的产品——3D打印设备更是获得了FCC、UL、CE等多项权威认证。
没错，不起眼的外表之下，却藏着一家实力不俗的企业——厦门大千振宇集团有限公司(以下简称“大千集团”)。
发展至今，大千集团公司已拥有7家全资子公司，分别是苏州大千模型制作科技有限公司、威斯坦(厦门)实业有限公司、厦门大千振宇智能科技有限公司、厦门迈奇思贸易有限公司、厦门鑫大千模塑科技有限公司、重庆大千汇鼎智能科技研究院有限公司以及厦门大千振宇工业产品设计有限公司。而这些公司的建立，也为大千集团在市场竞争中做出了自己的贡献。据了解，大千集团的主营产品在近几年国内市场占有率分别为2014年15.2%、2015年18.3%、2016年28.9 %，全球市场占有率也分别达到了2014年2.3%、2015年5.3%、2016年11.6%。这样的成绩让大千集团成为了国内模型行业中规模最大的一个企业和知名的3D打印全产业链服务提供商。
为什么能成为规模最大的模型生产商，这当中有什么契机，在企业的发展过程中又有哪些故事?带着这样的疑问和好奇，记者采访了大千集团董事长巫国宝。
瞄准手板模型，做市场的先行者
“我原来是中学里的化学老师兼团委书记，1996年我们大千成立了”。 1996年，对巫国宝来说，是不平凡的一年。那一年，他在厦门成立了一间生产模型的工作室，虽然只有几个工人，但是他的身份却从一位中学化学老师变成了一位创业者。
而这一切转变，要从一次深圳之行说起。1993年，在中学任教的巫国宝在工作中遇到了一些瓶颈。为了解决工作中的烦恼，他决定到已经在深圳工作的同学那里度假散散心。没想到，同学工作的地方是一家由香港人开设的模型公司，制作手板模型的过程让巫国宝大开眼界，他回忆“那个时候我们没有机器、没有数字加工的东西，都是用手工这方面来做。雕出来的叫手板，就是手工做出来的，我也看不懂。”生产出来的手板究竟可以干什么?为了弄明白这个问题，他在同学的公司里待了整整7天。在这段时间里，一边听同学的讲解，一边自己观察，巫国宝终于了解到了手板的用处。
大千集团外景
手板就是在没有开模具的前提下，根据产品外观图纸或结构图纸先做出的一个或几个，用来检查外观或结构合理性的功能样板。手板不仅是可视的，而且是可触摸的，他可以很直观的以实物的形式把设计师的创意反映出来，避免了“画出来好看而做出来不好看” 的弊端。因此手板制作在新品开发，产品外形推敲的过程中是必不可少的。因为手板是可装配的，所以它可直观的反映出结构的合理与否，安装的难易程度，便于及早发现问题，解决问题。由于模具制造的费用一般很高，比较大的模具价值数十万乃至几百万，如果在开模具的过程中发现结构不合理或其他问题，其损失可想而知。 而手板制作则能避免这种损失，减少开模风险。
虽然手板有着众多好处，但是国内手板模型工业的发展，却并非一帆风顺，直到1976年仍处在落后状态。自1977年以来，由于我国机械、电子、轻工、仪表、交通等工业部门的蓬勃发展，对手板模具的需求在数量上越来越多，质量要求越来越高，供货期越来越短。因此，我国有关部门开始对手板模具工业的重视起来，将模具列为“六五”和“七五”规划重点科研攻关项目，派人出国学习考察，引进国外手板模具先进技术，制定有关手板模具国家标准。通过这一系列措施，使得手板模具工业有了很大发展，并在某些技术方面有所突破。
看到了手板模型的商机，作为国内重要的卫浴产区之一，厦门的卫浴生产企业众多，然而了解手板作用的设计师却并不多。那时，巫国宝想着成立一家制作手板模型的工厂，因为设计师对产品进行改动时都要等模具出来有问题再改模具，而手板不一样。“设计师在产品设计完马上用一下手板，就可以验证设计和产品的功能，不用再等模具出来。而且手板开模速度快，能减少开模风险，也能够控制成本。”
考虑到可能存在的市场需求，身为客家人的巫国宝没有犹豫，说干就干。靠着四五万块的积蓄，他成立了一个工作室，并请了两位制作手板模型的师傅制作手板模型。
最初，因为其他企业对于自己工作室生产的手板模型质量不了解，并不敢使用，巫国宝的工作室面临着生存的考验。然而，身为客家人的他，骨子里那种不服输的拼搏精神让他选择了坚持。为了让厂商了解自己的产品，巫国宝甚至把产品免费送给客户用，“国内的企业不相信，说你做的这个东西怎么能用?我就一家家求他们给他签合同和保密协议，签好了保密协议，让厂商把产品设计图给我，我不要钱帮他们做出来”。就这样，免费给自己的客户用产品，直到认可后再来谈合作的日子，持续了两年，巫国宝把这样的日子称为“培育市场”。
渐渐的，随着客户的认可，联想、夏新、麦克奥迪、鹭达等等企业成为了巫国宝的客户，他的事业出现了转机。
2000年，原本的工作室规模扩大了,巫国宝的工厂组建起来了。虽然只有二三十个工人，但是巫国宝自豪地介绍,“大千是国内第一个做工业模型的内资企业。”
经过了前期艰难的市场培育后，2003年，大千的工业模型开始辐射到整个福建省。巫国宝说，那时候不仅仅是卫浴行业、电子行业选择了大千集团设计生产的模型，“甚至运动机械领域，大千合作的企业也达到了200多家。”
后来，随着模型的重要性越发凸显以及巫国宝在业内影响力的变大，巫国宝的工厂也壮大了起来。
在这个发展过程中，巫国宝坦言，与联想公司的合作，“是我们大千发展当中，最多带给我们成长的企业。”巫国宝回忆，当时联想手机需要设计外观，因此找到了大千集团。在生产出相应的手板模型后，联想又追加了几十台、几百台手机模型，再安装好内部的线路后把这些结构机放到了地下室、山上等不同的地方去测试。
因为有了初次良好的合作，这样的合作便一直持续下去。2006年，按照当时联想设计总监的建议和其他一些因素的考量，巫国宝在苏州开设了分厂，也就是苏州大千模型制作科技有限公司。分厂的设立，既更好地服务了上海及长三角地区的企业，也同时给大千集团带来了一大批新的设计师客户。
2008年，大千集团在手板模型行业内已经有了相当的名气，考虑到业务布局的需要，大千集团在北京开设了分公司，形成了上海、北京、厦门“三足鼎立”之势。巫国宝说，“在这10年当中，我们把北京公司更多的精力放在了企业的转型升级上，也就是我们完整的产业链的建立。包括从模型前方往工业设计，后端往批量生产做，去建立一个工业设计的产业链。这样大千可以为客户提供一站式服务，提高速度，减少沟通成本。”
不止步于模型
经过多年来的发展，如今的大千集团生产的模型涵盖了电子产品模型、手机模型、卫浴模型、运动器材模型、建筑模型、家用电器模型等多个领域。
凭借着模型生产，大千集团成为了国内同行最大规模的一个企业，曾经合作过的客户国内有2万多家，国内欧美有3000多家。而由此带来的小批量生产模型的收入超过了企业收入的50%。
但大千集团并没有因此停下前进的脚步。
随着社会市场竞争的日益激烈，工业设计产业的发展壮大，越来越多企业在重视工业设计的同时，也开始注重了产品模型的制作，也因此有更多的企业瞄准了这个市场。
如何在这个市场中保持优势地位?在巫国宝的构想中，工业模型与小批量生产全产业链服务是大千集团要布局的重点之一。
SLA600光固化成型机
“在这20多年当中，我们打造了两个产业链，其中之一是工业设计产业链。这个产业链从工业产品的外观设计到工业产品的结构，以及生产设备和模具的研发，到小批量模具生产一条龙服务。”在这个产业链中，巫国宝认为“模型是一个非常重要的点”。通过这样一个点，他要串联起工业设计产业链。
模型生产的重要性不言而喻。只是，随着市场上新产品层出不穷，竞争越来越激烈，产品的生命周期越来越短。如何在激烈的竞争中立于不败之地?大千集团也在不断学习并改进着。
2009年，大千集团的工作人员到德国幕尼黑进行了相关行业的观摩、交流、学习，在这个过程中他们发现了国外在生产模型时运用了工业设计快速成型的理念以及技术手段、数控设备进行深化设计、空间测量定位、生产。
在这样的基础上，大千集团借鉴了工业设计中逆向工程技术的使用。在生产模型的具体过程中，逆向工程能够快速制作CAD模型，方便地输出STL层文件，到快速成型机上产生精度较高的三维实体模型。通过这项技术的运用，能够在短时间内给设计师和工程师更多的信息，包括产品的外观造型、尺寸大小、具体结构和工作性能等详细参数，为设计方案的评价和优化提供了实用的参考。
除了逆向工程，大千集团还采用了真空复模工艺。真空复模是利用原有的样板，在真空状态下制作出硅胶模具，并在真空状态下采用PU材料进行浇注，从而克隆出与原样板相同的复制件的一种较为常见的加工方式。这种工艺的使用，对于快速生产小批量手板模型功不可没。
以汽车为例，随着生活水平的提高，汽车在家庭的使用率越来越高，并且汽车品牌和款式也变得越来越多，手板模型在汽车行业的使用率也随之增加。因为对于每一个新研发的产品来说，都必须先做手板模型来检验其结构以及功能的正确性。在这个过程中，需要手板模型小批量生产，而采用真空复模小批量加工工艺能很快满足客户的需求。
不仅如此，大千集团的经营思路也在这个过程中发生着变化。在大千集团总部的展厅里，陈列着不同的游艇模型、飞机模型以及汽车模型。据大千集团董事长助理唐娟介绍，这样模型都是被当作产品直接来出售的，其中一艘游艇模型售价达到了80万元，而按照设计师要求定制的汽车模型售价也将近800元。
从验证设计方案的可行性到现在升级为直接出售的商品，这种模式的转变，巫国宝认为这体现了大千集团不断地探索精神。他说，“工业模型是工业设计的产物，没有工业设计就没有工业模型。那工业模型是工业设计的产出，同时也是各个行业发展的一个晴雨表，把模型做出来，就是实在的产品。以前手板模型是验证设计方案，现在我们做的模型升级为可以直接出售的产品”。
每一次改进或者创新，都是为了更好地发展。因为在机遇与挑战之间，人们渐渐意识到，制造业的核心是建立在国家基本创新能力、技术进步的基础上，一定要在创新上加大力度才能立于不败之地。在工业的创新方面，美国提出了“先进制造业伙伴计计划”，加快了制造业升级，降低成本和提高生产质量的步伐;而制造强国德国提出来的“德国工业4.0”战略。
在这样的大趋势下，巫国宝认为个性化定制将为模型行业带来新的机会。巫国宝表示，“工业4.0的过程中，一个非常重要的特点就是个性化定制。个性化定制恰恰可以让模型行业通过转型升级变成工业4.0制造业的主角。”而如何做好个性化定制服务,巫国宝表示,“在这个点上，我们正在不断去夯实这个基础，也就是说从做单个模型到小批量生产，去做一个个性化定制的工厂。抓住模型化生产,实现个性化定制。”
发力3D打印技术
在大千集团总部，记者了解到大千增材制作公共服务平台项目被列为《福建省创意设计产业发展行动方案(2018-2020年)》。巫国宝表示，布局3D打印产业链是大千集团致力打造的第二个产业链。
说到3D打印，大家都不陌生。20世纪90年代中期，3D打印技术出现。近年来，随着产业升级，3D打印在国内乃至全球都掀起了一股新的热潮。2008年，著名的《经济学人》杂志专门撰文，将3D打印技术称为“第三次工业革命”。一批3D打印企业在金融风暴过后纷纷破土而出。
由于我国工业化起步晚，技术积累相对薄弱，先进技术的产业化能力与工业强国存在显著差距，我国制造业智能化升级面临着一系列挑战。而3D打印技术的出现，给制造业带来了无限种可能。也因此受到了政府的支持。
SLA1100双振境双激光光固化成型机
2012年4月，3D打印行业在被纳入“国家高技术研究发展计划(863计划)和国家科技支撑计划制造领域2014年度备选项目征集指南”，成为国家重点支持科技领域。2016年12月，国务院发布了《国务院关于印发“十三五”国家战略性新兴产业发展规划的通知》，其中涉及到很多关于3D打印(增材制造)的部分。2017年12月，工信部、发改委等十二部门联合印发《增材制造产业发展行动计划(2017-2020年)》，要求推进中国增材制造产业快速可持续发展，到2020年产业年销售收入超过200亿元，核心技术达到国际同步发展水平。
“10年前我们开始布局3D打印，因为工业4.0一个非常重要特点就是个性化定制。全球都把工业4.0当作发展战略，包含3D打印也作为国家发展战略，我们国家也一样，是因为3D打印目前是全球做个性化定制的最新的设备和技术。”巫国宝如是说。
他告诉记者，敢于布局3D产业链，得益于在模型行业20多年的技术积累，大千集团很早就开始尝试把3D打印与工业设计结合起来。
众所周知，3D打印技术应用在工业领域内，将从源头颠覆制造业，机器将取代模具、部件、半成品到成品等每一个关键环节。与传统制造业相关的劳动力、设备投资、工人技能、生产线管理等将随之被颠覆。
考虑到这些影响，巫国宝提出构建闭环生态链的设想。在构建这个3D打印生态链时，巫国宝提出了六位一体的概念。巫国宝表示，“我们的理念就是从模型开始前端往工业设计去做。后端往小批量生产，设计平台。3D打印的研发，生产、销售、以及3D打印基地的辅助，这样包含电子商务，把工业设计作为我们的基础，形成一个工业设计的产业链，或者是闭环的生态链。从工业设计的这个基础上形成了工业的产业链，或者是生态链。”其中涵盖了设备、软件、材料、服务等诸多内容。
对于打印设备和材料的研发，大千集团从2003年便开始着手研究。
由于当时核心技术主要掌握在美国、德国等发达国家手中，大千成立了专门的研发团队，与欧洲团队合作开发适合自身企业的3D控制软件、3D打印机设备和打印材料，致力成为3D打印材料和设备的供应商。
因为很早就向工业级3D打印机发力，大千在引进国外3D打印设备的基础上，对3D打印设备进行了二次创新，不仅优化了打印机的结构，进一步提高设备精度与稳定性，完善各类机器型号，解决进口3D打印机在中国“水土不服”的问题，使之能够适应中国用户的功能需求，而且还大幅降低了3D打印设备的成本。大千集团生产的工业级打印机也受到了市场的认可。在2017年的销量达到200多台，占据市场份额的20%-30%，排在国内市场中的第三位。巫国宝介绍，随着研发的深入，将与挪威技术团队合作研发推出液态金属3D打印机。其中，最核心控制软件是由大千自主研发的。
不仅如此，大千集团还将材料发展作为重点。为了降低对3D打印材料和设备供应商的依赖，大千与国内外专业厂商合作研发3D打印原材料，将材料价格降低近50%。其中，SLA打印机用到的材料全部拥有自主知识产权，并且申请了专利。之所以将材料作为重点，巫国宝有自己的考量。他说，“未来3D打印设备的价格会降下来，材料发展将是重点，所以我们布局材料发展，我通过材料来锁定设备，锁定不同的行业，让我们的材料、耗材，买了我的设备长年累月要用我的材料。这保证了我们大千的3D打印产业的可持续发展。”
由于3D打印是对生产制造和材料开发颠覆性技术，这使得大千的产品设计不再局限于原有的一些行业，而是能够将自身的设计专长扩展到更多行业，如航空航天、生物科技、汽车零件等行业。在这个过程中，大千与汽车企业在汽车零部件的开发和赛车的零部件制造方面的合作也不断深入。使用3D打印技术为长城汽车设计生产的汽车保险杠，一体成型的技术使得产品与设计更好的吻合。还有一些应用包括汽车仪表盘、动力保护罩、装饰件、水箱、车灯配件、油管、进气管路、进气歧管等零件。正如巫国宝介绍：“工业设计可以渗透到各个领域，不仅是工业领域，家装领域，还有航空航天领域、汽车领域等，都用了工业设计。”
在这个过程中，大千也在不断改进着3D打印的工艺。由于3D打印产品表面较为粗糙，很多3D打印企业不重视这一点，而大千利用过去的工艺经验，在后期加入表面处理这道工序，弥补3D打印产品表面较粗糙的缺点，改善了产品的外观。3D打印技术和传统工艺经验的组合，使得原来只能生产模具、不具备生产成品能力的大千具备了制造功能，而且使制造流程得以优化升级。
除了提供设备和材料之外，在全球建立100个3D打印个性化定制的基地也是巫国宝为大千集团制定的未来发展战略。随着基地的建立，可以利用互联网和3D打印，从客户端和基地端两大平台将客户与设计资源进行整合。
在客户端平台上，把客户与设计、生产环节链接起来，利用智能转换软件将客户需求和创意转化为3D打印机可读的生产指令，通过这种方式把将客户转化为产品设计师，同时还压缩了客户与生产制造现场的空间距离，缩短了产品交付周期。在基地端平台上，接收到客户的生产指令即可投入生产，减少仓储环节，实现整个生产流程到物流配送全程自动化和信息实时共享。
巫国宝介绍，这种模式的改变，给企业带来了实实在在的好处。随着3D智造基地的投入使用，原本需要200个工人完成的手工处理，现在只需20名工人看护，减少了人力成本和管理成本。不仅如此，通过互联网的使用，提高人机沟通机能，减少沟通成本、生产成本，缩短了生产周期，提高生产效率,原本生产周期需要30天，现在一周内就可以完成。
企业外部环境的改变会刺激企业发生转变，但是这可能不仅仅是一种机遇，更可能是一种解决问题的出发点。而在这种转变中，显然,巫国宝对于企业的未来发展有着明确的规划。
